Oskomera verbetert bevoorrading van productielijnen

24 May 2013 - 14.01 u.

BITO slaagde erin om in een recordtempo het nieuwe magazijn uit te rusten met draagarmstellingen voor verschillende belastingen, legbord- en palletstellingen. Het stellingensysteem staat garant voor de door Oskomera vooropgestelde veiligheid, flexibiliteit en functionaliteit.

Nieuw magazijn met flexibele opslaglocaties en barcodescanning

Met de bouw van een nieuw pand heeft Oskomera de activiteiten in vijf verschillende panden weer onder één dak gebracht. Het nieuwe pand beschikt over drie hallen: één voor gevelbouw, één voor staalbouw en daar tussenin een hal dat dient als magazijn. Dankzij de verschillende typen magazijnstellingen en het gebruik van barcodescanning heeft Oskomera weer grip op het logistieke proces.

Een jaar geleden zat Oskomera nog verspreid over vijf panden in Deurne. De specialist in gevelbouw, staalbouw en solartechniek beschikte daardoor over een allesbehalve efficiënte operatie. Niet alleen vanwege het vele transport tussen de panden, maar ook vanwege de inrichting van de panden.

Sinds kort beschikt Oskomera over een gloednieuw pand met drie grote hallen. De linkerhal is bestemd voor gevelbouw en de rechterhal voor staalbouw, terwijl de middelste hal is ingericht als magazijn. Meest in het oogspringend element in het magazijn zijn de ruim negen meter hoge draagarmstellingen, waarin de profielbakken met een zijlader kaarsrecht zijn weggezet. “Elke profielbak heeft nu zijn eigen locatie, zodat we niet eerst een heleboel moeten wegzetten voordat we een bak kunnen pakken”, aldus Dominicus, engineer van Oskomera die tijdelijk ook de functie van warehouse manager heeft bekleed.

Flexibele locaties

De stellingen zijn afkomstig van BITO Systems, dat in totaal 455 meter aan stellingen heeft gemonteerd. Het grootste deel daarvan - 198 meter - bestaat uit legbordstellingen die ruimte bieden aan gemiddeld 9300 locaties. “Die locaties kunnen we flexibel indelen, onder meer afhankelijk van het formaat van de producten. De locatielabels zijn daarom magnetisch. Van locaties die we tijdelijk niet gebruiken, kunnen we de labels weghalen”, vertelt Dominicus.

De 155 meter palletstellingen zijn goed voor bijna 800 locaties, die allemaal zijn voorzien van stalen roosters. De palletlocaties worden namelijk niet alleen bezet door de standaard europallets, maar ook door afwijkende palletformaten, bijvoorbeeld voor zonnepanelen of plaatmateriaal. De twee rijen enkele palletstellingen zijn aan de achterzijde voorzien van gaaswanden. “Die hebben we later geplaatst om het gevaar van vallende lading te voorkomen”, aldus Dominicus.

De draagarmstellingen bestaan uit twee varianten: 48 meter smalle draagarmstellingen voor de profielbakken en 54 meter extra brede draagarmstellingen met roosters, waarop ook andere producten met speciale afmetingen kunnen worden geplaatst. Opvallend is dat de perforatie in de staanders een steek heeft van 50 millimeter in plaats van de gebruikelijke 100 millimeter. Oskomera kan de armen dus in stappen van 50 millimeter verstellen. Dominicus: “We gebruiken momenteel profielbakken met twee verschillende hoogtes. Het kan gebeuren dat de verhouding tussen de twee typen profielbakken verschuift, bijvoorbeeld omdat we bij andere leveranciers gaan inkopen. Als dat per niveau vijf centimeter scheelt, kunnen we een extra opslagniveau creëren.”

Leane productie

Oskomera heeft de nieuwbouw ook aangegrepen om de productielogistiek te veranderen. De operatie in Deurne is nu ‘lean’ ingericht. “Als de gevelbouw vroeger opdracht kreeg om vijftig gevelpanelen te maken, werd door de mensen uit het magazijn al het benodigde materiaal in één keer klaargezet. Het gevolg was dat er zoveel materiaal stond dat de productiemedewerkers hun spullen niet meer konden vinden. Nu bekijken we per dag wat geproduceerd moet worden en welke materialen daarvoor nodig zijn”, vertelt Dominicus.

 

De nieuwe werkwijze zorgt voor een flinke verkorting van de doorlooptijd. “Vroeger was productie bezig met vijftig gevelpanelen tegelijk en lag de gemiddelde doorlooptijd rond de drie weken. Nu hebben we na drie dagen al output”, vertelt Dominicus. “Daardoor kunnen we flexibeler inspelen op de vraag uit de markt. Bovendien lopen we minder risico. Vroeger ontdekten we een fout soms pas als na drie weken alle vijftig gevelpanelen tegelijk klaar waren. Nu komen we daar achter als na drie dagen het eerste gevelpaneel klaar is. De schade is dan minder groot.”