Préparation plus efficace

Le processus de la préparation de commandes

Tout d’abord, il faut être établi si les articles sont à préparer sur palette, dans des cartons ou comme charge unitaire.

Le processus de préparation consiste de trois blocs :

• Temps d’information
• Temps de prélèvement
• Temps de trajet

Le temps d’information peut être réduit par le marquage clair et bien lisible des emplacements et des produits, p. ex. à l’aide de codes-barres ainsi que par une préparation sans support papier à l’aide de voyants lumineux (système Pick-to-light) ou par une préparation par support vocal (système Pick-by-voice).

La bonne configuration de la face d’un rayonnage en courbe ergonomique tenant compte de la position naturelle de l’opérateur lors du prélèvement est aussi essentielle pour la diminution du temps de prélèvement que le placement des articles à forte rotation dans la bonne hauteur d’accès pour le préparateur. Puis, la “perte” de temps par des travaux préparatoires ne doit pas être sous-estimée. L’enlèvement préalable des suremballages contribue à la réduction du temps de prélèvement. Des économies de temps supplémentaires peuvent être réalisées par l’entreposage dans des rayonnages dynamiques qui assurent l’avancement des marchandises par gravité au côté de prélèvement.

Le choix du système de rayonnages approprié est également un facteur décisif agissant sur le temps de préparation. Les rayonnages dynamiques ont l’avantage énorme que les préparateurs ne sont plus obligés de marcher d’une allée de préparation à l’autre pour chercher les articles appartenant à une commande, puisque tous les articles sont présentés de manière bien disposée au côté de prélèvement. La stratégie de préparation (selon la commande ou selon les articles) et l’analyse des articles selon leur fréquence de prélèvement (analyse ABC) contribuent également à optimiser les temps de trajet.

But

Dans un processus de préparation bien organisé, il n’arrive pas que les préparateurs se trouvent devant des rayonnages vides. Des systèmes de gestion des flux dans un entrepôt assurent la disponibilité constante de produits.
Des temps morts peuvent aussi être évités „manuellement“ par l’approvisionnement en bon temps selon le principe Kanban, par l’entreposage en double profondeur et par le stockage dans des couloirs dynamiques munis de repères de remplissage BITO.

En tout cas, on peut atteindre un rendement sensiblement plus élevé quand le chargement et le prélèvement ne sont pas effectués dans la même allée. La manière la plus facile pour éviter un croisement des flux est le stockage dans des rayonnages dynamiques, car la séparation des allées de travail est caractéristique de ce système de stockage.